El refrigerante del motor cumple tres funciones: transferencia de calor, protección contra el congelamiento e inhibición de la corrosión. La función de transferencia de calor depende de la conductividad térmica de la mezcla de fluidos.
Una mezcla 50/50 de etilenglicol y agua destilada proporciona protección contra la congelación hasta aproximadamente -37 grados Celsius y eleva el punto de ebullición a aproximadamente 106 grados Celsius a presión atmosférica. En las condiciones presurizadas de un sistema de refrigeración típico de excavadora con una tapa del radiador con una capacidad nominal de 0,9 a 1,1 bar, el punto de ebullición aumenta aún más hasta 115-120 grados Celsius.
La función de inhibición de la corrosión es donde la química del refrigerante se vuelve crítica. Los núcleos de los radiadores de las excavadoras contienen múltiples metales en contacto con la corriente de refrigerante: tubos y aletas de aluminio, tanques de latón o aluminio y accesorios de acero o cobre en la bomba de agua y el bloque del motor. Cada metal tiene un potencial electroquímico diferente y, sin inhibidores de corrosión adecuados, se puede desarrollar corrosión galvánica en las uniones entre metales diferentes.
Los refrigerantes convencionales utilizan tecnología de aditivos inorgánicos con inhibidores de corrosión de silicatos y fosfatos. Estos inhibidores forman una película protectora sobre las superficies metálicas, pero se agotan relativamente rápido, por lo que es necesario reemplazarlos cada 2000 a 3000 horas de funcionamiento o cada 12 meses. El contenido de silicato proporciona una rápida protección del aluminio, pero puede formar depósitos de gel si se mezcla con tipos de refrigerantes incompatibles.
Los refrigerantes de larga duración que utilizan tecnología de ácidos orgánicos (OAT) dependen de ácidos orgánicos como inhibidores de la corrosión. Los refrigerantes OAT no contienen silicatos ni fosfatos y ofrecen intervalos de servicio de 6000 horas o más. Los refrigerantes HOAT combinan ácidos orgánicos con una pequeña cantidad de silicato o fosfato para brindar protección inicial mientras se forma la película de ácido orgánico. Las formulaciones HOAT son comúnmente especificadas por los fabricantes de excavadoras europeos, incluidos Volvo y Liebherr.
Mezclar refrigerantes convencionales y OAT es una de las prácticas más dañinas en el mantenimiento del sistema de refrigeración de excavadoras. La reacción química entre inhibidores orgánicos e inorgánicos puede producir un precipitado similar a un gel que se deposita dentro de los tubos centrales del radiador.
En un núcleo de 3 o 4 filas donde los pasajes individuales de los tubos pueden medir sólo 3-5 mm de diámetro interno, incluso una fina capa de depósitos de gel puede reducir significativamente el flujo de refrigerante y la eficiencia de la transferencia de calor.
Si no está seguro de qué tipo de refrigerante hay actualmente en el sistema de enfriamiento de su excavadora, el método más seguro es drenar, enjuagar y rellenar por completo en lugar de rellenar con un producto desconocido. Utilice agua destilada o desionizada para mezclar, ya que el agua del grifo que contiene minerales disueltos puede contribuir a la acumulación de incrustaciones dentro del núcleo con el tiempo.
La inspección visual por sí sola no es suficiente para evaluar el estado del refrigerante. El refrigerante nuevo debe ser brillante y translúcido con un olor dulce característico. El refrigerante oscuro, turbio o de color óxido indica corrosión activa o contaminación. Sin embargo, el refrigerante puede perder sus propiedades inhibidoras de la corrosión sin dejar de parecer normal.
Utilice tiras reactivas de refrigerante para medir la alcalinidad de reserva y el punto de congelación cada intervalo de servicio de 500 horas. La mayoría de los fabricantes de refrigerantes ofrecen tiras reactivas que proporcionan una evaluación rápida en el campo de la concentración de inhibidor.
Para un análisis más completo, envíe una muestra de refrigerante a un laboratorio para realizar pruebas espectroscópicas. Los análisis de laboratorio pueden detectar trazas de metales de la corrosión interna antes de que aparezcan síntomas visibles, lo que le permite abordar el problema antes de que dañe el núcleo del radiador.
Los núcleos de radiadores de aluminio son particularmente sensibles a los niveles de pH del refrigerante. El rango de pH ideal para un refrigerante compatible con aluminio está entre 7,5 y 11,0. Los refrigerantes con un pH inferior a 7,5 son ácidos y atacarán las paredes de los tubos de aluminio y las superficies de las aletas. Los refrigerantes con un pH superior a 11,0 son demasiado alcalinos y pueden causar corrosión cáustica de las uniones soldadas de aluminio en conjuntos de núcleos soldados.
Siempre verifique que el refrigerante que seleccione esté clasificado para uso en radiadores de aluminio. Algunas formulaciones de refrigerante más antiguas diseñadas para radiadores de cobre y latón no brindan una protección adecuada para los núcleos de aluminio y pueden acelerar la corrosión en lugar de prevenirla.
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